Os presentamos una herramienta del Lean Management determinante y eficaz en nuestro objetivo de llevar a cabo una Gestión Lean del día a día en nuestra empresa: La Calidad Total o TQM («Total Quality Management»)
Se podría definir como la mentalidad de no recibir, producir ni entregar información, servicios ni productos de mala calidad, es decir, que no cumplan con las especificaciones concretadas con nuestros clientes y proveedores. Busca prevenir los errores en su origen, ir a la causa, no a la consecuencia.
Por tanto, la Calidad Total es algo que va más allá de la implantación de unas Normas ISO 9000 para el control de la calidad, es una filosofía de gestión integral de la misma, una forma de entender y hacer entender a todos los miembros de nuestra organización que un VALOR capital a ofrecer a nuestros clientes (y fundamental para ellos) es el concepto de “Cero Fallos y a la Primera” en relación a lo que esperan de nosotros.
La calidad del producto y/o servicio es la resultante de la calidad del proceso de manufactura (Dptos. de Producción y Mantenimiento), así como de todos los Procedimientos de trabajo en nuestra organización y que implican a otros departamentos de la misma (Dpto. Comercial, Técnico, Compras, Logística, Post-venta, etc.), es decir, la calidad se genera de una forma global, no se “controla”.
Esta sistemática y forma de entender la calidad ha de ser implantada en nuestra empresa de forma integral en todas las Áreas y Departamentos de la misma, para que podamos obtener los resultados derivados de ella, así como el reconocimiento de nuestros clientes y proveedores.
Para conseguir la Calidad Total hay que establecer, implantar y realizar un seguimiento de las siguientes técnicas:
A) Auto-Control.
Cada operario está formado e implicado en esta filosofía y revisa al 100% la calidad de la operación que está realizando. Para ello, existen herramientas que facilitan esta labor, tales como:
A-1.- Poka-Yoke: Es una técnica procedente del TPS de Toyota que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.
Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la
fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
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- Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán (ejemplo: figura anterior)
- Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
- Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a“, “b-> <-b“… para indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.
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Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:
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- Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…).
- El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
- Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
- Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.
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A-2.- Andon: Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.
La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada
es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción estándar y sin problemas de calidad, seguridad. Las otras representan cada una de las categorías de fallo que se quieran identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría correspondiente. Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue:
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- Verde.- Producción normal.
- Rojo.- Problema de Calidad.
- Amarillo.- Falta de material.
- Azul.- Problema con el utillaje o la máquina.
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Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar a tiempo real los datos sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.
A-3.- Autonomatización (Jidoka): Es una metodología japonesa
incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en línea o a gran escala).
Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro.
Los pasos de los que consta esta metodología son:
1 – Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente (por sensores o dispositivos electrónicos), o manualmente (por operarios o inspectores).
2 – Se para la producción de la línea momentáneamente.
3 – Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.
4 – Se investigan las causas raíz del problema (esto puede llevar bastante tiempo) y se implanta una solución definitiva.
Los problemas se pueden detectar tanto por maquinas como por personas. Se pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores, cámaras, visión artificial…) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.
Esto implica la delegación y responsabilidad de aquello que se realiza al operario, de manera que recae sobre él el control y las iniciativas en la solución de los problemas de esa operación.
Esta última idea relacionada con la implicación y toma de decisiones del operario, es una de las bases fundamentales para el éxito de la implantación del TQM y del Lean Manufacturing o, de manera más global, el Lean Management en nuestra empresa.
Por tanto, el auto-control consiste en:
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- Controlar constantemente al 100%.
- Detectar de forma inmediata los problemas y sus fuentes.
- Tomar decisiones y ejecutar acciones correctivas en el momento que surge el primer problema.
- Prevenir la producción de otras piezas defectuosas y/o la realización de otros servicios de mala calidad inmediatamente.
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B) Control Sucesivo.
Control de los procesos al 100%. En este caso el seguimiento es realizado por personas que no participan en el proceso controlado, por ejemplo, personal de verificación (Dpto.de Calidad) o el operario de la siguiente actividad.
Una vez detectado el error, el operario debe retroalimentar el proceso erróneo inmediatamente, identificar la causa y hacer que las personas que tengan que tomar una acción correctora inmediata, la tomen hacia el origen del problema.
C) Control Estadístico.
En casos concretos, para mejorar el desempeño de la calidad, se recurre al control estadístico. Se basa en la estadística para determinar la frecuencia y tipo de pruebas a realizar, de forma que se asegure la confianza en las mismas y en los resultados obtenidos en relación al resto de productos fabricados y/o servicios prestados.
Por ejemplo, en una empresa fabricante de pinturas, quedarían integrados los controles y ensayos que se realizan en los laboratorios, con la frecuencia fijada en el procedimiento de trabajo y que debe ser revisable en función de los resultados obtenidos.
La Metodología Lean Management apuesta sobre todo por el Auto-Control como una sistemática global para conseguir Cero Fallos y a la primera.
