Es una sistemática creada por Toyota sobre 1960 y enfoca el trabajo en la efectividad, la organización y la estandarización.
Busca establecer un ambiente de trabajo agradable y eficiente, en un clima de seguridad, orden, limpieza y constancia que permita el correcto desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad de los servicios requeridos.
Con la aplicación de las 5S se mejora el ambiente de trabajo al reducir los desperdicios y las actividades que no agregan Valor al producto y además aumentar la seguridad de las personas.
Su nombre proviene de 5 pasos o fases cuya fonética, en japonés, empieza por «S»: “Seiri” (Clasificar), “Seiton” (Ordenar), “Seiso” (Limpiar y Mantener), “Seiketsu” (Estandarizar) y “Shitsuke” (Disciplina).
Es muy recomendable implantar y aplicar esta herramienta previamente a otra iniciativa Lean, por las siguientes razones:
- La extraordinaria simplicidad de los conceptos que maneja.
- Las indiscutibles ventajas de tener cada cosa en su sitio, limpia y lista para el uso.
- Es una iniciativa que plantea objetivos a corto plazo de alto impacto, alcanzables para un grupo designado para llevarlo a cabo, lo cual atraerá la voluntad de colaboración de otros en la implantación de Sistemas Lean.
- Presenta resultados tangibles, cuantificables y visibles para todos.
- Mejora la calidad de vida en el área de trabajo y la seguridad del personal.
1.“Seiri” (Clasificar y Eliminar): Clasificar y separar todos los artículos que sean innecesarios y eliminarlos del área de trabajo. Para ello, hay que preguntarse y actuar frente a las siguientes cuestiones:
- ¿Qué es necesario?.
- Lo que no tiene uso.
- Lo que no se utiliza en esta zona.
- La cantidad que excede de lo necesario para un periodo de tiempo.
2.“Seiton”(Ordenar): Disponer ordenadamente todos los artículos necesarios, marcarlos claramente y asegurarse que se puede tanto acceder a ellos fácilmente como retirarlos.
Es decir tener “un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio”.
3.“Seiso”(Limpiar y Mantener): La limpieza debe integrarse en las tareas diarias de mantenimiento combinando los puntos de chequeo de limpieza y de mantenimiento. Hay que recordar, que no ensuciar es mejor que limpiar. Un Plan de Limpieza (tareas, frecuencias y responsables) es necesario para mantener la zona de trabajo limpia, segura y permitir la detección temprana de anomalías en equipos.
4.“Seiketsu” (Estandarizar): Hacer de la limpieza y el orden una práctica de rutina que forme parte del día a día.
Para llegar a este punto es necesario establecer una referencia (estándar) de cómo tiene que mantenerse la zona de trabajo y definir formas simples de hacer las cosas para que se mantengan en el tiempo.
Estandarizar es “Todo el mundo hace lo mismo de la misma manera”.
El estándar define la forma de trabajar mejor, más fácil y más segura. Debe ser simple y claro para que todo el mundo lo entienda.
Para un trabajo únicamente puede haber un estándar. Si se modifica, el nuevo sustituye al viejo. El estándar es una guía que permite evaluar cómo se está haciendo el trabajo.
5.“Shitsuke” (Autodisciplina): Mantener el cumplimiento de los cuatro pasos anteriores y proporcionar un sistema de mejora continua en el proceso.
Consiste en crear el hábito de una sistemática correcta de mantenimiento y seguir siempre los procedimientos de trabajo especificados y estandarizados. Para ello es necesario la formación y concienciación del personal.
Resulta muy importante crear un sistema de auditoría permanente del plan de gestión de las 5S que asegure su establecimiento continuo y la obtención de resultados de esta herramienta para la empresa.
Dentro de las 5S las 3 primeras son las más importantes física y visualmente, las otras 2 sirven para gestionar y crear el hábito, de forma que se mantenga “el orden, la organización y la limpieza”.
Por tratarse de una Herramienta Lean muy sencilla y con grandes resultados en su implantación, desde SISTEMIC os animamos a que pongáis en marcha las bases fundamentales de la misma en vuestras organizaciones, de tal manera que consigáis una reducción del tiempo empleado en la localización de piezas y herramientas, establecimiento y mantenimiento en el tiempo del orden, seguridad y limpieza de las zonas de trabajo y una detección rápida de anomalías que puedan surgir (se distinguen a simple vista la situaciones normales de las anómalas). Esto agiliza muchísimo el flujo continuo y la eliminación de algunos desperdicios en los procesos de trabajo.
