El TPM “Total Productive Maintenance” surgió en Japón en la década de los 70 y está basado en hacer uso de una serie de métodos y técnicas que aseguran que la línea o equipo en cuestión trabaja cuando y como es requerida, sin interrupciones, al ritmo deseado y con la calidad esperada.
A nivel organizativo, la meta del TPM es hacer que la responsabilidad de la máquina la tenga el operario en el puesto de trabajo y 
no el departamento de mantenimiento o especialistas externos. Dicha premisa va en contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que un departamento se encarga de fabricar y otro de arreglar las máquinas cuando hay averías.
Por tanto, el TPM supone la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivo, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
Lo que ocurre en muchos casos en la mayoría de las empresas, es que las acciones de mantenimiento están en paralelo y no forman parte directamente de las actividades productivas y además, la mayor parte de las operaciones de mantenimiento son correctivas, algo que da como resultado la pérdida de Disponibilidad de la máquina (averías, cambios y ajustes), así como la falta de Calidad en relación a lo especificado por el cliente (defectos, reprocesos y mermas) y falta de Rendimiento de la misma (microparadas y pérdidas de velocidad en relación a la Nominal).
Por tanto, de una forma resumida, se podría indicar que los principales objetivos del TPM son:
- Cero Ajustes, Cero Defectos, Cero Averías, Cero Accidentes en nuestras máquinas.
- Actuar en equipo sobre las máquinas en el entorno del puesto de trabajo.
- Maximizar la Eficiencia Global de los Equipos (OEE),
A la hora de aplicar y poner en marcha el TPM de una manera práctica y eficaz en nuestras organizaciones, los principales pasos que deben seguirse son:
- Identificar las fuentes de las paradas y microparadas por averías y/o anomalías en el funcionamiento nominal, pérdidas de velocidad y falta de calidad.
- Crear diagrama de Pareto con las principales causas del punto anterior.
- Analizar estas causas.
- Planificar las Acciones de Mejora.
- Implantar el Plan de Acciones de Mejora.
- Seguimiento del Plan de Acciones de Mejora.
- Mejora Continua.
Por otro lado, el TPM permite desarrollar y potenciar los siguientes tipos de mantenimiento:
- Mantenimiento Autónomo. Su objetivo es delegar responsabilidades al operario e incrementar su identificación con el puesto de trabajo. Sobre esto se basan los planes de mantenimiento autónomo y la detección autónoma de problemas por el operario, antes de que se dañe el equipo o se fabriquen un gran número de piezas defectuosas. Las acciones asociadas a este tipo de mantenimiento son:
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- Limpiar las máquinas.
- Formación, motivación e implicación total del Operario de Producción en el estado y funcionamiento de la máquina, como una tarea vital asociada a su puesto.
- Definir horarios para inspección y mantenimiento del equipo.
- Analizar manuales para mantenimiento regular.
- Implantar estándares para el mantenimiento autónomo.
- Mantenimiento Preventivo. Una vez que los mayores problemas se hayan eliminado y se haya implantado el mantenimiento autónomo, se analizan las actividades para el departamento de mantenimiento. De aquí surge el plan de mantenimiento preventivo asociado a la máquina o línea.
- Acciones según Histórico. Nos permite analizar y aprender de los registros de mantenimiento anteriores, con el fin prevenir la repetición de ciertos problemas y averías en nuevos equipos. Es una manera de actualizar y revisar los planes de mantenimiento preventivo para prevenir cada vez más los errores y averías.
Por todo lo anteriormente expuesto sobre el TPM, los beneficios que podemos encontrar al aplicar esta herramienta Lean pueden ser, entre otros:
- Mejor ambiente de trabajo.
- Mayor control de las operaciones productivas.
- Aumento de la participación, colaboración y creatividad del empleado. Más motivación e implicación del mismo.
- Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
- Mejores condiciones ambientales y de seguridad.
- Mayor capacidad de identificación de causas de problemas y de búsqueda de acciones de mejora.
- Mayor prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
- Minimizar pérdidas por eficacia de equipos.
- Mejor fiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
- Menores costes de mantenimiento.
- Menores costes por reprocesado.
- Mayor competitividad y fidelización de los clientes.
El Indicador Lean más utilizado para medir el grado de implantación del TMP es el OEE (“Eficiencia Global del Equipo”), indicador muy importante que combina los Factores de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad de cada equipo, ya que por definición, permite medir el porcentaje que la máquina está disponible para producir en relación al tiempo total planeado, qué porcentaje de la fabricación real se acerca a la nominal, y por último, que porcentaje del total de piezas producidas están con la calidad especificada. Por tanto, cuanto mayor sea el OEE asociado a un equipo (más cercano al 100%), más eficaz será el equipo y mayor será su productividad y rentabilidad.
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